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¿Cuál es la diferencia de inyección máquina de moldeo por soplado y máquina de moldeo por inyección
- Mar 08, 2018 -

¿Cuál es la diferencia de inyección máquina de moldeo por soplado y máquina de moldeo por inyección

1. El proceso no es el mismo, el moldeo por inyección y soplado es inyección + soplado, el moldeo por inyección es la inyección + presión, el plástico rodante está comprimido + presión; Golpe para hacer debe tener que sacar de la tubería a la izquierda de la cabeza, moldeo por inyección debe tener la sección de la puerta, el plástico rodante no corta debe tener rebabas.


2. En general, el moldeo por inyección es un núcleo sólido, el moldeo por soplado y el moldeo rotacional son núcleos vacíos. La superficie de las piezas moldeadas por inyección es brillante, y el moldeado por soplado y la superficie de rodadura no son lisos. El moldeo por soplado y el moldeo por rodillo es, al menos, soplar la entrada de aire. Esta es una comparación general. ¡No sé si lo entiendes!


3. La tasa de contracción plástica y sus factores de influencia

La característica del termoplástico es hincharse después de calentar, encoger después de enfriar y, por supuesto, el volumen se reducirá después de la presión. En el proceso de moldeo por inyección, la primera inyección de plástico fundido en la cavidad del molde, después de la finalización de la solidificación de enfriamiento de fusión, desde el molde para eliminar el plástico cuando la contracción, que se llama formación de contracción. Partes de plástico del molde para estabilizar este período de tiempo, el tamaño seguirá siendo pequeños cambios, un cambio es seguir reduciendo, esta contracción se conoce como contracción. Otra variación es la hinchazón de algunos plásticos higroscópicos debido a la absorción de humedad. Por ejemplo, el contenido de agua de nailon 610 es del 3%, el aumento de tamaño es del 2%, el contenido de agua de nailon 66 reforzado con fibra de vidrio es del 40% cuando el aumento de tamaño es del 0,3%. Pero el efecto principal es la formación de contracción.

En la actualidad, una variedad de encogimiento de plástico (contracción por formación y después de la contracción), método generalmente recomendado según la norma alemana DIN16901. Eso es a 23 ℃ ± 0.1 ℃ el tamaño de la cavidad del molde y después de la formación de 24 horas, a una temperatura de 23 ℃, la humedad relativa para las condiciones de 50 ± 5% de las piezas de plástico correspondientes mide la diferencia calculada.

La contracción S se representa con la siguiente expresión: s = {(dm) / d} x100% (1)

de los cuales: contracción s, tamaño de matriz D, tamaño de piezas M-Plastic.

Si la cavidad del molde se calcula de acuerdo con el tamaño de las piezas de plástico conocidas y la tasa de contracción del material (1 + s) en el diseño del molde para simplificar el cálculo, el uso general del tamaño d = m / del molde:

D = m + ms (2)

Si se requieren cálculos más precisos, se aplica lo siguiente: D = M + MS + MS2 (3)

Sin embargo, al determinar la tasa de contracción, debido a que la contracción real se ve afectada por una serie de factores, solo puede usar el valor aproximado, por lo que el uso de la fórmula (2) para calcular el tamaño de la cavidad también cumple básicamente los requisitos. Cuando se fabrica el molde, la cavidad se mecaniza de acuerdo con la desviación, y el núcleo se mecaniza según la desviación, y se puede realizar el recorte apropiado cuando sea necesario.

La razón principal por la que es difícil determinar con precisión la tasa de contracción es que la tasa de contracción de varios plásticos no es un valor fijo, sino un rango. Debido a que la tasa de contracción de los mismos materiales producidos por diferentes fábricas no es la misma, incluso una fábrica produce diferentes lotes del mismo material, la tasa de contracción no es la misma. Por lo tanto, la fábrica solo puede proporcionar a los usuarios la producción del rango de contracción plástica. En segundo lugar, la tasa de contracción real en el proceso de formación también se ve afectada por la forma de las piezas de plástico, la estructura del molde y las condiciones de formación.



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